大型食品集团因业务板块多（如生产、研发、销售、物流）、分支机构广（多工厂、多区域）、合规要求复杂（质量、安全、环境、能源等），往往面临多 ISO 体系（ISO9001、ISO22000、ISO14001、ISO50001 等）独立运行带来的 “流程割裂、重复劳动、数据孤岛、管理成本高” 等痛点。通过多体系整合，构建 “统一框架、共享流程、协同管控、数据互通” 的综合管理体系，成为集团提升管理协同效率、降低运营成本、强化核心竞争力的关键路径。本文以某大型综合食品集团（以下简称 “集团”）为例，拆解其 ISO 多体系整合的背景、实施路径、关键举措及成效，提炼可复制的实战经验。

一、案例背景：多体系独立运行的痛点与整合目标

（一）集团基本情况

该集团是集农产品种植、食品加工、冷链物流、终端销售于一体的大型综合食品企业，拥有 12 家生产基地、5 个研发中心、30 多个销售区域，主要产品覆盖乳制品、肉制品、休闲食品、调味品等四大品类。集团已先后通过 ISO9001（质量管理）、ISO22000（食品安全管理）、ISO14001（环境管理）、ISO50001（能源管理）认证，各体系由不同部门负责推进（质量部管 ISO9001/ISO22000、环保部管 ISO14001、设备部管 ISO50001）。

（二）多体系独立运行的核心痛点

流程重复且割裂：各体系针对同一核心流程（如原料采购、生产加工）制定独立的程序文件，导致部门需重复执行多套流程。例如，采购部在供应商审核时，需分别按 ISO9001（质量审核）、ISO22000（食品安全审核）、ISO14001（环境审核）、ISO50001（能源管理审核）的要求开展四次审核，重复劳动严重，审核效率低。

文件繁杂且矛盾：集团内各体系文件数量超 500 份，部分文件对同一环节的要求相互矛盾。例如，生产部的《杀菌工序作业指导书》中，ISO22000 要求杀菌温度≥72℃，而 ISO9001 的旧版文件仍标注为≥70℃，导致一线员工操作混乱。

数据孤岛且无法共享：各体系建立独立的记录与数据统计系统，质量部统计产品合格率、安全部统计食品安全事故、环保部统计废水排放数据、设备部统计能源消耗数据，数据无法互通，管理层难以获取集团综合运营绩效，决策缺乏统一数据支撑。

管理成本高且协同性差：各体系分别开展内部审核、管理评审，每年审核次数超 20 次，占用大量人力物力；跨部门问题需多次协调，例如生产环节的能源浪费同时影响环境与成本目标，但因环保部与设备部信息不通，整改滞后。

（三）整合目标

集团明确以 “提升管理协同效率、降低管理成本、强化综合管控能力” 为核心目标，通过多体系整合实现：

流程整合率≥80%，消除重复流程，核心业务流程（原料采购 - 生产加工 - 检验交付）实现多体系要求一体化管控；

文件数量减少 50%，消除文件矛盾，建立统一的文件架构；

内部审核次数减少 60%，实现多体系联合审核；

核心数据（质量、安全、环境、能源）互通率 100%，构建集团级数据可视化平台；

管理成本降低 30%，能源消耗降低 8%，产品不合格率降低 15%。

二、实施路径：多体系整合的 “五步法” 推进策略

集团采用 “前期准备→流程梳理→文件整合→系统搭建→运行优化” 的五步法推进多体系整合，历时 12 个月完成全流程整合，实现体系从 “独立运行” 到 “协同管控” 的转变。

（一）第一步：前期准备 —— 搭建组织架构与统一思想

成立集团级整合推进小组

由集团总裁担任组长，统筹整合工作；副组长由质量、环保、设备、生产、IT 等部门负责人担任；成员包括各子公司、生产基地的核心技术人员与管理人员，共 50 人。小组下设三个专项工作组：

流程梳理组：负责梳理核心业务流程与各体系要求的对应关系；

文件整合组：负责统一文件架构与编制整合文件；

系统搭建组：负责搭建集团级数字化管理平台，实现数据互通。

开展全员培训与思想统一

针对高层领导开展 “多体系整合战略价值” 培训，明确整合对集团降本增效与可持续发展的重要性；针对中层管理人员开展 “流程协同与职责划分” 培训，明确各部门在整合体系中的职责；针对一线员工开展 “整合体系操作要求” 培训，消除对整合的抵触情绪。

明确整合范围与标准依据

确定整合范围覆盖集团所有生产基地、研发中心、销售区域及四大产品品类；明确整合标准依据为 ISO9001:2015、ISO22000:2018、ISO14001:2015、ISO50001:2018，同时结合国家食品安全法、环保法、能源法等法规要求。

（二）第二步：流程梳理 —— 识别核心流程与体系要求的融合点

流程梳理是多体系整合的核心基础，集团通过 “全流程梳理→体系要求拆解→融合点识别→流程优化” 四步，实现核心业务流程与多体系要求的深度融合。

全流程梳理

梳理集团核心业务流程，包括 “原料采购与供应商管理→原料验收→生产加工→CCP 监控→检验检测→成品仓储→冷链物流→终端销售→客户反馈” 九大核心流程，以及 “设备管理、文件管理、内部审核、管理评审” 四大支持流程。

体系要求拆解

将 ISO9001、ISO22000、ISO14001、ISO50001 的标准要求拆解为具体的管控要点，例如：

ISO9001 要求：供应商质量审核、产品质量目标、不合格品控制；

ISO22000 要求：HACCP 计划、CCP 监控、食品安全追溯；

ISO14001 要求：环境因素识别、废水废气处理、应急预案；

ISO50001 要求：能源因素识别、能源目标、高耗能设备管理。

融合点识别

针对每个核心流程，识别多体系要求的融合点，例如：

原料采购流程：融合 ISO9001（质量审核）、ISO22000（食品安全审核）、ISO14001（环境管理审核）、ISO50001（能源管理审核）的要求，形成 “供应商综合审核” 流程；

生产加工流程：融合 ISO9001（质量参数管控）、ISO22000（CCP 监控）、ISO14001（环境影响管控）、ISO50001（能源消耗管控）的要求，形成 “生产过程协同管控” 流程。

流程优化

消除重复流程，优化流程节点，明确各流程的责任部门、输入输出、管控要求及记录表单。例如，将供应商的四次独立审核优化为一次综合审核，审核结果同时满足四个体系的要求。

（三）第三步：文件整合 —— 建立统一的文件架构与整合文件

文件整合是多体系整合的载体，集团打破各体系独立的文件架构，建立 “一级手册 + 二级程序文件 + 三级作业指导书 + 四级记录表单” 的统一文件架构，实现文件的 “统一编制、统一审批、统一发放、统一修订”。

一级文件：集团整合管理手册

整合管理手册是集团多体系整合的纲领性文件，包含手册说明、管理方针与目标、组织架构与职责分配、整合体系要求（对应四大 ISO 标准的全部条款）、附录等内容。手册中明确统一的管理方针：“质量为本、安全第一、绿色生产、节能降耗、持续改进”，并将方针分解为质量、食品安全、环境、能源四个维度的可量化目标，例如：

质量目标：产品出厂合格率≥99.8%，客户投诉率≤0.3%；

食品安全目标：食品安全事故发生率为 0，原料农残检测合格率 100%；

环境目标：废水排放达标率 100%，固体废弃物分类处理率≥98%；

能源目标：单位产品能耗降低 8%，高耗能设备能源利用率提升 10%。

二级文件：整合程序文件

合并重复的程序文件，编制整合程序文件共 32 份，覆盖四大体系的共同要求与特殊要求。例如：

共同要求：《文件控制程序》《记录控制程序》《内部审核程序》《管理评审程序》；

整合要求：《供应商综合管理程序》（融合四大体系的供应商审核要求）、《生产过程协同管控程序》（融合质量、安全、环境、能源的生产管控要求）、《不合格品与不符合项控制程序》（融合四大体系的不合格品处理要求）；

特殊要求：《HACCP 计划控制程序》（ISO22000）、《环境因素识别与评价程序》（ISO14001）、《能源因素识别与评价程序》（ISO50001）。

三级文件：作业指导书

针对具体岗位，编制整合作业指导书，明确操作规范同时满足多体系要求。例如，《杀菌工序作业指导书》中，同时明确 ISO9001 的质量参数（杀菌温度、时间）、ISO22000 的 CCP 监控要求（关键限值、监控方法）、ISO14001 的环境要求（废气处理）、ISO50001 的能源要求（节能操作规范）。

四级文件：记录表单

整合重复的记录表单，编制整合记录表单共 86 份，确保一份记录可同时满足多体系的审核要求。例如，《生产过程监控记录》中，同时记录质量参数、CCP 监控数据、环境影响数据、能源消耗数据。

（四）第四步：系统搭建 —— 构建集团级数字化管理平台

数字化是实现多体系协同管控的关键手段，集团搭建集 “文件管理、流程管控、数据统计、可视化决策” 于一体的集团级数字化管理平台，实现多体系数据的互通与共享。

核心模块搭建

平台包含六大核心模块，覆盖多体系整合的全流程：

文件管理模块：实现整合文件的在线编制、审核、批准、发放、修订、检索，确保全员使用有效版本；

供应商管理模块：实现供应商综合审核、评价、更新的在线化，审核结果自动同步至各体系；

生产过程管控模块：实现生产过程中质量、安全、环境、能源数据的实时采集与监控，CCP 偏离时自动预警；

记录与追溯模块：实现整合记录的在线填写、自动归档，以产品批次号为核心实现全链条追溯；

审核与改进模块：实现多体系联合内部审核、管理评审的在线化，不符合项整改跟踪的闭环管理；

数据可视化模块：实现质量、安全、环境、能源核心数据的实时展示与趋势分析，为管理层决策提供数据支撑。

数据互通与集成

平台与集团的 ERP 系统、MES 系统、WMS 系统实现数据集成，自动采集生产、库存、销售等数据，避免人工录入错误。例如，MES 系统自动采集生产过程中的温度、时间、能源消耗等数据，同步至数字化管理平台的生产过程管控模块。

移动端适配

平台支持移动端操作，一线员工可通过手机或平板填写记录、监控数据，管理人员可随时随地审批文件、查看数据，提升工作效率。

（五）第五步：运行优化 —— 通过试运行与持续改进完善整合体系

体系试运行

整合体系文件与数字化平台上线后，集团选择 3 家生产基地开展为期 3 个月的试运行，重点验证整合流程的可行性、文件的适用性、平台的稳定性。试运行期间，收集各部门的反馈意见，共识别问题 86 项，例如部分作业指导书操作要求不明确、平台部分模块响应速度慢等。

问题整改与优化

针对试运行中发现的问题，整合推进小组制定整改措施，明确整改责任人与期限。例如，针对作业指导书问题，组织生产、质量等部门重新修订；针对平台响应速度问题，IT 部门优化系统架构。

全集团推广

试运行结束后，集团组织全集团培训，然后在所有生产基地、研发中心、销售区域推广整合体系与数字化平台。

持续改进

建立持续改进机制，通过内部审核、管理评审、客户反馈、数据分析等方式，识别整合体系运行中的问题，不断优化流程、文件与平台。例如，通过数据分析发现某类原料的能源消耗较高，集团组织研发与生产部门优化生产工艺，降低能源消耗。

三、关键举措：多体系整合成功的核心保障

（一）高层领导全程参与，提供资源支持

集团总裁担任整合推进小组组长，定期召开推进会，解决整合过程中的重大问题；提供充足的人力、资金、设备支持，例如投入 2000 万元搭建数字化管理平台，抽调各部门核心人员参与整合工作。高层领导的重视是整合成功的关键。

（二）明确职责分工，强化跨部门协同

整合推进小组明确各专项工作组与各部门的职责，避免职责重叠或遗漏；建立跨部门协调机制，定期召开跨部门会议，解决整合过程中的协同问题。例如，流程梳理组由生产、质量、环保、设备等部门人员组成，确保流程梳理符合各部门的实际需求。

（三）注重全员参与，提升整合意识

集团开展分层分类培训，确保全员理解整合的意义与要求；设立整合奖励制度，对在整合工作中表现突出的部门与个人给予奖励，提升全员参与积极性。

（四）以数字化为手段，实现数据互通

集团将数字化作为多体系整合的重要手段，通过搭建集团级数字化管理平台，实现多体系数据的互通与共享，提升管理协同效率。

（五）持续改进，确保整合体系有效运行

集团建立持续改进机制，通过内部审核、管理评审、数据分析等方式，不断优化整合体系，确保体系持续符合标准要求与集团发展需求。

四、整合成效：管理协同效率提升与价值创造

（一）管理协同效率显著提升

流程与文件优化：核心业务流程整合率达 85%，消除了重复流程；文件数量从 500 余份减少至 240 份，减少 52%，消除了文件矛盾；一线员工操作更加规范，避免了 “写一套、做一套” 的问题。

审核效率提升：内部审核次数从每年 20 余次减少至 8 次，减少 60%；审核周期从平均 15 天缩短至 7 天，审核效率提升 50%；外部审核时，集团可通过数字化平台快速提供所需文件与记录，配合效率提升 60%。

跨部门协同提升：跨部门问题协调时间从平均 3 天缩短至 1 天，协同效率提升 67%；例如，生产环节的能源浪费问题可通过数字化平台实时同步至环保部与设备部，整改响应时间从平均 5 天缩短至 1 天。

（二）运营成本显著降低

管理成本降低：管理成本降低 35%，超过预期目标；例如，减少了重复的审核、培训、文件编制等工作，节省了大量人力物力。

能源成本降低：单位产品能耗降低 9%，超过预期目标；例如，通过整合体系中的能源管理要求，优化生产工艺，降低了高耗能设备的能源消耗。

质量成本降低：产品不合格率降低 18%，超过预期目标；例如，通过整合体系中的质量与安全管控要求，强化了生产过程管控，减少了不合格品的产生。

（三）综合竞争力显著提升

合规能力提升：整合体系覆盖了质量、安全、环境、能源等多方面的合规要求，集团合规能力显著提升，避免了合规风险。

品牌形象提升：集团通过多体系整合，实现了绿色生产与节能降耗，提升了品牌形象；部分国际客户将集团的多体系整合认证作为合作的前提条件，集团市场份额得到拓展。

决策效率提升：集团通过数字化管理平台实现了核心数据的实时展示与趋势分析，管理层可快速获取集团综合运营绩效，决策效率显著提升。

五、实战经验总结：大型食品集团多体系整合的可复制经验

（一）高层领导重视是整合成功的关键

大型食品集团组织架构复杂，跨部门协同难度大，高层领导的重视与支持是整合成功的关键。高层领导需全程参与整合工作，提供充足的资源支持，明确整合的目标与方向。

（二）流程梳理是多体系整合的核心基础

流程梳理是多体系整合的核心基础，需梳理集团核心业务流程，识别多体系要求的融合点，消除重复流程，优化流程节点，实现核心业务流程与多体系要求的深度融合。

（三）文件整合是多体系整合的载体

文件整合是多体系整合的载体，需建立统一的文件架构，编制整合文件，消除文件重复与矛盾，实现文件的 “统一编制、统一审批、统一发放、统一修订”。

（四）数字化是实现多体系协同管控的关键手段

数字化是实现多体系协同管控的关键手段，需搭建集团级数字化管理平台，实现多体系数据的互通与共享，提升管理协同效率。

（五）全员参与是整合成功的重要保障

多体系整合涉及集团的各个部门与全体员工，需开展分层分类培训，提升全员的整合意识与操作能力，设立奖励制度，鼓励全员参与整合工作。

（六）持续改进是确保整合体系有效运行的关键

多体系整合是一个持续改进的过程，需建立持续改进机制，通过内部审核、管理评审、数据分析等方式，不断优化整合体系，确保体系持续符合标准要求与集团发展需求。

六、总结

大型食品集团通过 ISO 多体系整合，可有效解决多体系独立运行带来的 “流程割裂、重复劳动、数据孤岛、管理成本高” 等痛点，提升管理协同效率，降低运营成本，强化综合竞争力。本文以某大型综合食品集团为例，拆解了其多体系整合的背景、实施路径、关键举措及成效，提炼了可复制的实战经验。对于其他大型食品集团而言。